Diverse QHSE artikelen die gedeeld worden met diverse andere kwaliteitskringen. Heb je een artikel ter publicatie, mail die dan naar de webmaster: qkringgelderland@gmail.com.

 

Asito en Corona

Joost Brinkhuis van Asito vertelt hoe Asito in de schoonmaakbranch omgaat met de werkzaamheden in de corona tijd.

Klik hier voor het artikel.

Corona - crisis of kans?

De wereld staat in brand! Het corona virus grijpt om zich heen. En wat betekent dat voor ons? Ik zie mijn buurman zijn huis schilderen, mijn andere buren maken de tuin zomer klaar en mijn overburen zijn dagelijks aan het joggen. Allemaal goede activiteiten om er weer tegenaan te kunnen.

 

En wat doe jij met je onderneming? Zitten we in een crisis of biedt deze tijd ook kansen om je organisatie weer fit te maken voor het moment dat de vraag weer aantrekt? Op welke manier kan jij deze periode gebruiken om je eigen onderneming een opknap beurt te geven? Ik deel 3 tips die je nu kunt toepassen, om straks effectiever te zijn in en met je organisatie.

1. Breng verspillingen in kaart – en probeer deze te elimineren

Verspillingen voegen geen waarde toe. Neem de tijd om inzicht te krijgen in de aanwezigen verspillingen – hierbij kan je bijvoorbeeld denken aan voorraden beperken, extra handelingen elimineren of onnodige bewegingen verwijderen. Voer aan de hand van de genoemde 8 categorieën een analyse uit – en voer passende acties uit om deze te elimineren.

2. Richt je werkomgeving goed in – gebruik de 5S methode

Neem nu de tijd om de werkomgeving goed in te richten, en zorg dat je alles daarna snel en eenvoudig terug kan vinden. Hierbij kan je denken aan het opruimen en ordenen van je digitale mappen, het opschonen van je mailbox of het goed inrichten van je werkplek, zodat je straks niet meer hoeft te zoeken naar dat printerpapier op het moment dat je het nodig hebt.

Volg de volgende 5 stappen:

  • Scheiden: Verwijder alles wat je niet nodig hebt
  • Schikken: Geef alles wat je echt nodig hebt een vaste plek
  • Schoonmaken: Maak de werkplek, en alle materialen schoon
  • Standaardiseren: Maak duidelijke procedures, en schema’s voor de werkplek
  • Standhouden: Zorg voor discipline, en handhaaf deze

Het resultaat is overzicht op de werkplek, daarmee leidt het tot rust en focus op de activiteiten. Als gevolg daarvan zijn medewerkers individueel meer productief en als organisaties dus ook. 

3. Leg processen vast

Een eenduidige uitvoering van je processen zorgt voor rust en duidelijkheid in je organisatie. Ook biedt het handvatten om continu de gewenste kwaliteit te kunnen leveren. Ik zie nog veel organisaties die geen of in beperkte mate een geharmoniseerde werkwijze hebben. Gebruik deze tijd om processen inzichtelijk te maken, mogelijke templates en checklists op te stellen en om deze beschikbaar te maken voor alle medewerkers. Hiermee bezorg je de medewerkers en jezelf een vliegende start voor het moment dat alles weer gaat draaien, en we voor onze klanten aan het rennen zijn.

Deze periode zorgt voor veel druk, veel onduidelijkheid en vraagt veel van ons aanpassingsvermogen. Daarentegen biedt deze periode ook een uitstekende kans om ‘de basis op orde te brengen’. Kijk wat je nu wel kunt aanpakken – bijvoorbeeld via een Lean Quickscan - om daarmee weer fit te zijn voor het moment dat alle trajecten en opdrachten weer gaan lopen. En denk hierbij vooral in mogelijkheden. Niet alles hoeft fysiek op de werkplek uitgevoerd te worden, er zijn tegenwoordig uitstekende middelen voor videoconference (Zoom, Skype), of om op afstand brownpaper sessies (Mural) uit te voeren. Wil je daarbij mijn tips en tricks horen? Ik heb ruime ervaring in het effectiever en efficiënter maken van organisaties. Neem dan ook vrijblijvend contact met me op!

 

Marcel de Groot

www.riktade.nl

06 34243928

marceldegroot@riktade.nl

Remote auditing

Cor Olivier (bestuur KKZH) heeft een video gemaakt over ‘Remote auditing’, c.q. over de mogelijkheden, de status, de toepassing en de resultaten hiervan. De video duurt vijf minuten en kan je bekijken via deze link:   https://youtu.be/Fzz1VXwDDFk
 

Kwaliteitsmanagers ondermijnen kwaliteit

 

Over hoe kwaliteitsmanagers kwaliteit uithollen met blauwdrukken

 

Camillo Spratt, Voorzitter Kwaliteitskring Zuid Holland

Veel leidinggevenden en professionals doen hun uiterste best om de nieuwe ontwikkelingen die onze wereld en onze organisaties beïnvloeden bij te houden. Ik kom veel van deze geïnteresseerden tegen in de collegezalen bij managementopleidingen, bij het Directeurennetwerk Nederland, bij klanten en bij de Kwaliteitskring Zuid Holland. Allemaal verenigingen en instituten die mensen met verve aan elkaar verbinden, zodat ze leren hoe het beter kan in onze organisaties. De focus ligt steeds op nieuwe methoden en technieken die organisaties moeten helpen om te verbeteren en te vernieuwen.

 

Stroom

De niet-aflatende stroom nieuwe modellen is door de jaren heen steeds gepresenteerd als antwoord op actuele problemen of op de actualiteit van dat moment. Het model is steeds een soort blauwdruk waarmee je je organisatie kunt verbeteren. Al in de jaren ’50 van de vorige eeuw kwam er meer aandacht voor het optimaliseren van organisaties met behulp van managementmodellen. Het gaat meestal om een ‘nieuwe’ blauwdruk die de organisatie zou verbeteren. Deze blauwdrukken werden vaak over de organisatieleden uitgestort en iedereen bleef zich verbazen over de magere performance die onze organisaties desondanks vertoonden. Er was vaak weinig tijd voor reflectie op de gebruikte modellen, want er stond alweer een nieuwe methodiek voor de deur.

 

Sceptisch

Nu blijkt uit onderzoek keer op keer dat de resultaten van de grote verandertrajecten die de blauwdrukken teweeg brengen, tegenvallen en dat de meerderheid van leidinggevenden de verandertrajecten achteraf ervaren als mislukt. Het kostte meer dan begroot, de resultaten bleven uit en het belangrijkste effect is, dat medewerkers van de organisatie sceptisch zijn geworden over veranderinitiatieven.

 

Keurslijf

Onze veelgebruikte blauwdrukken geven een kijk op hoe organisaties werken en veranderen. Een blauwdruk is een keurslijf, dat, als het goed werkt, leidt tot de beheersing van een proces en mogelijk zelfs tot de verbetering ervan. Er kleven echter ook grote nadelen aan onze modellen en zo gewenste blauwdrukken. In dit artikel behandel ik drie belangrijke nadelen:

  1. Er zijn organisaties die zichzelf hebben verbeterd door te werken met ISO normen, Lean Six Sigma, INK-managementmodel, Management by Objectives, Business Proces Redesign of een andere managementmethodiek. De organisaties die in de problemen komen, hebben deze zelfde programma’s gehanteerd, maar dan zonder het verwachte succes. De blauwdrukken zijn zelden evidenced based en de reflectie die we in organisaties toepassen op de modellen, gaat bijna nooit over het ingevoerde systeem. We stellen onze gebruikte modellen niet ter discussie, maar kijken in plaats daarvan, of medewerkers zich wel aan de eisen van het systeem of model hebben gehouden.

 

  1. Niet alle professionals hebben de kunde of de zin om de door hun gebruikte processen en procedures op te schrijven. Hun ervaring en kennis over hoe ze met specifieke gevallen moeten omgaan, heeft ze door schade en schande wijs gemaakt. Bij een model of blauwdruk hebben anderen opgeschreven hoe het werk gedaan moet worden. Niet alle professionals hebben dan zin om te bewegen langs de lijn waarvan anderen hebben bedacht dat die tot successen zal leiden. We noemen dit vaak weerstand tegen de verandering. We vergeten dan voor het gemak, dat mensen vaak een eigen logica en gewoonte hebben die niet eenvoudig is af te leren en soms eenvoudigweg heeft geleid tot belangrijke successen voor de betreffende persoon.

 

  1. Processen zijn niet altijd een weerslag van de best-practices, maar veeleer ingericht om stuurinformatie op te leveren voor de mensen die in een ‘net jasje’ door de organisatie heen lopen. Dat betekent dat de werkvloer opeens meer tijd kwijt is om informatie bij te houden en in systemen te kloppen. De processen zijn dan ingericht vanuit het gezichtspunt van een bepaalde, dominante groep stakeholders om de doelen die deze groep heeft te vertalen naar de meest efficiënte wijze om hun doelen te bereiken.

 

Destructieve kwaliteitsmanagers

Blauwdrukken leveren vaak onvoldoende op doordat blauwdruk-organisaties niet leuk zijn. Iedereen kijkt verliefd naar de start up mentaliteit van nieuwe organisaties, naar de creatieve en innovatieve organisaties en naar die geweldige MKB -bedrijven die vernieuwende dingen doen. De kwaliteit van deze organisaties hangt vaak juist samen met het gebrek aan keurmerken en irritante informatie die verzameld wordt voor anderen.

Als de kwaliteitsprofessional vanuit het gebruikelijke kwaliteitsdenken werkt met maturity levels, dan zijn pionierende en innovatieve bedrijven direct van een bedenkelijk beginnersniveau. Als kwaliteitsprofessionals processen in organisaties blijven veranderen aan de hand van modellen die tot doel hebben stabiliteit via een beheerst proces te laten landen in een hernieuwd evenwicht, dan zal dit niet leiden tot professionele organisatieontwikkeling. Dit zal eerder leiden tot een eenzijdige manier van kijken en simplificatie van veranderprocessen. Het zegt allemaal meer over hoe de professional naar kwaliteit kijkt, dan over de betreffende bedrijven.

De kwaliteitsmanagers spelen met hun instrumenten al jaren een bedenkelijke rol als het gaat om de kwaliteit van organisaties. Zij vatten kwaliteit veel te eng op als ‘stapjes’ in een proces en taken die gestructureerd zijn vanuit een blauwdruk-perspectief. Er is een besturingsfilosofie die op beheersen gericht is en die geen recht doet aan wat een organisatie werkelijk is en wat de mensen in de organisatie willen bereiken. Deze denkwijze is slecht voor het enthousiasme van de mensen, omdat het vervreemdend werkt en de mensen te plat opvat als uitvoerders van een processtap. Dat zorgt voor meer druk en minder zingeving. Het maakt voor mensen namelijk een enorm verschil binnen wat voor context en onder welke druk zij moeten werken.

 

Kwaliteit is geen kwantiteit

Kwaliteitsprofessionals zouden er goed aan doen om het begrip kwaliteit weer breed op te gaan vatten en daar hun bijdrage op te richten binnen organisaties. We missen echt de kern van het verhaal door over kwaliteit te blijven denken in termen van KPI’s, indicatoren, efficiëntie en maturity levels. Daarmee doen we ons vakgebied tekort. Tips hoe we het wel kunnen doen, geef ik graag in mijn volgende artikel.

De uitdaging voor kwaliteitsprofessionals is samen te vatten met een stelling die in een oratie werd aangehaald: “Kwaliteit die je kunt meten is kwantiteit”. Het is tijd voor kwaliteit.

 

‘Zero defect’, core business van TEGEMA

“In de maakindustrie worden producten steeds complexer en qua samenstelling steeds gevarieerder. Ook de eisen wat betreft kwaliteit en efficiency worden bij de assemblage steeds hoger. Veel bedrijven lopen daarbij tegen grenzen aan, niet in de laatste plaats de bedrijven die de assemblage uit lagelonenlanden hebben teruggehaald. Alles zelf assembleren vereist extra focus op de kosten. Lagere kosten worden vooral bereikt door het voorkomen van fouten.” aldus Marc Groothedde, Manager TEGEMA Twente.

 

TEGEMA

TEGEMA heeft vestigingen in Enschede, Arnhem en Eindhoven en ontwikkelt voor de maakindustrie producten, processen, systemen, modules, apparaten en turn key totaaloplossingen. De focus ligt vooral op de assemblage. De marktsegmenten waarop TEGEMA zich richt zijn high tech systemen, automotive, factory automation, medische systemen en maritieme toepassingen. Voor een optimaal resultaat wordt samengewerkt met gespecialiseerde, vooruitstrevende bedrijven en kennisinstellingen. “Kennis delen is kennis vergaren” is het motto. TEGEMA maakt als onderdeel van de opdracht vooraf een analyse van een business case. Kosten en baten moeten uiteraard in evenwicht zijn.

 

Zero defect

De maakindustrie hanteert een werkwijze die er op is gericht zoveel mogelijk fouten te herstellen in plaats van deze te voorkomen. Van oudsher is er een sterke focus op controle, waarbij fouten zo snel mogelijk gesignaleerd en hersteld moeten worden om de kwaliteit van het eindproduct te kunnen garanderen. Die controle brengt investerings- en onnodige bedrijfskosten met zich mee. Zoals bekend genereren processen, waarin mensen een rol spelen, altijd variaties. Faalkostenreductie verlangt gespecialiseerde kennis en een andere blik om naar assemblageprocessen te kijken. Het zijn meestal de menselijke fouten die moeten worden uitgesloten. Of het moet mogelijk gemaakt worden deze vroegtijdig te ontdekken en te herstellen zodat deze down stream geen faalkosten meer kunnen veroorzaken. Hiermee worden enkele eindcontroles overbodig, neemt de productiviteit toe, gaat de kwaliteit van de assemblage omhoog en verbetert de rentabiliteit van de assemblagelijn als geheel.

 

Systematiek

Een eerste doel is een helder omschreven traject met een kosten / baten - schatting. Dat traject omschrijven wij als de ‘zero defect roadmap’. Het beschrijft de weg naar een foutloze productie of assemblage. Voor een goede projectomschrijving is een doorwrochte analyse van het productieproces noodzakelijk. TEGEMA heeft hiervoor een eigen variant van de bekende FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ontwikkeld. Het komt erop neer dat eerst alle mogelijke fouten, de frequentie en detectiewijze worden onderzocht. Wordt er voor een bepaalde handeling een bepaalde foutkans geconstateerd, dan analyseren we ook welke eventuele gevolgen deze foutkans heeft voor elke volgende handeling. Alle handelingen na elkaar moeten leiden tot een feilloos eindresultaat. Meestal lukt dat niet in één keer. Aan het einde gaan wij terug naar het uitgangspunt om de hele keten van handelingen met alle aanpassingen nogmaals te analyseren. Dat noemen we de iteratielus. Het werken met deze iteratielus maakt verbetering op verbetering mogelijk.

Na de analysefase gaan we daadwerkelijk aan de slag met de ontwikkeling van nieuwe of vernieuwde onderdelen van het product. Daarbij ontwikkelen we vanuit DFA, Design for Assembly. Deze methodiek van ontwerpen en ontwikkelen is speciaal gericht op verbetering van assemblageprocessen. Het komt ook voor dat we oplossingen bedenken die één of meer onderdelen van een product overbodig maken. Bij minder onderdelen of handelingen wordt de kans op fouten vanzelfsprekend gereduceerd. Bovendien wordt daarmee ook het productieproces versneld en de efficiency vergroot. Tot slot: het is lang niet altijd nodig om het ontwerp te wijzigen. Verbeteringen in het proces zelf levert voldoende op.

Bij het verwezenlijken van ‘zero defect’ wordt ook de logistieke flow binnen een bedrijf onder de loep genomen. Die processen kunnen namelijk ook van invloed zijn op het assemblageproces, met name op de snelheid en de efficiency ervan. Maar ook kunnen bepaalde obstakels en overbodige logistieke handelingen fouten veroorzaken. Door de logistieke stappen in de analyse te betrekken, brengen wij de garantie van ‘zero defect’ in een nog breder spectrum. Zero defects omvat daarom een compleet traject van analyse, ontwerp, productie, nazorg en service. De ervaring leert dat met deze aanpak een wezenlijke verbetering van bedrijfseconomische factoren wordt gerealiseerd. ‘Zero defect’ betekent meer kwaliteit, meer betrouwbaarheid en efficiency, hogere productie en een beter bedrijfsresultaat.

 

Voorbeelden

Onlangs hebben wij een klant geholpen met een hardnekkig probleem. Het betrof een internationaal opererende leverancier van industriële en professionele elektronica. Zij ontwikkelen en produceren devices voor de industriële automatisering, luchtvaart, automotive-industrie, medische industrie, defensie-, halfgeleider- en telecommunicatie-industrie. Het probleem lag bij een hoogwaardige elektronische module voor medische toepassing. De opbouw van de module was zodanig dat het assemblageproces niet achteraf geverifieerd kon worden zonder een destructieve test uit te voeren. De kwaliteitseisen van de klant vereiste echter een strikte borging en verificatie van het assemblageproces. Zij accepteerde de bestaande kwaliteitsborging niet. De oplossing werd gevonden op de assemblagelijn. De operator werd uiteindelijk begeleid bij het uitvoeren van zijn werkzaamheden in een vast gedefinieerde volgorde, waarbij telkens op kritische punten werd gecontroleerd en gemeten. Mogelijke fouten werden daarmee uitgesloten. Bovendien konden we de werkomgeving voor de operator verbeteren. Het hele proces was overzichtelijk geworden.

 

Een ander voorbeeld betrof een fabrikant van heavy duty industriële machines, die een oplossing zocht voor het nauwkeurig plaatsen van zware componenten in een assemblagestap. Na grondige analyse werd de oplossing gevonden in een lifttool, waardoor één operator de zware componenten foutloos en ergonomisch verantwoord kon hanteren. Daarnaast hadden wij gezorgd voor een database met volledige chronologische registratie van alle gegevens en voor een automatische generatie van de kwaliteitsrapporten.

 

 

Tekst: Anno Oude Engberink

Agenda

Op weg naar een circulaire economie
Tauw, Handelskade 37 Deventer

Verslagen

Vind hier de verslagen van diverse evenementen

Logo Moba B.V
Logo Leertouwer
Logo Symbol
Logo Boni Vers Ambacht
Logo Relitech
Logo Unica
Logo KAM Care Systems
Logo Ziekenhuis Rivierenland
Logo Waterschap Rivierenland
Logo Duizer Consultancy
Logo Adviesbureau Sam B.V.
Logo Radboudumc Universitair Medisch Centrum
Logo Sealed Air
Logo A.S. Watson (Health & Beauty Continental Europe) BV
Logo BTE Nederland
Logo Buro Blauw
Logo MARIN
Logo BATS!
Logo Teijin Aramid BV
Logo Q-Consult Progress Partners
Logo DEKRA Certification B.V.
Logo BUNZL Verpakkingen Arnhem B.V.
Logo Hogeschool van Arnhem en Nijmegen
Logo Koffiebranderij Peeze
Logo Wisa B.V.  /  Fluidmaster B.V.
Logo CRV Holding
Logo VBI
Logo Cito Benelux B.V.
Logo Alliander N.V.
Logo Nedac Sorbo Mascot bv
Logo Synerlogic B.V.
Logo ATAG Nederland B.V.
Logo Neenah Coldenhove Papier
Logo Gunnebo Doetinchem BV
Logo Kramp Nederland
Logo VB-Airsuspension B.V.
Logo Rijngas
Logo Hittech Bihca BV
Logo Apparatenfabriek ARA bv
Logo Metaflex Doors Europe BV
Logo Amcor
Logo Bronkhorst High-Tech
Logo Holland Colours Europe BV
Logo Dros Schoonmaakdiensten
Logo Bast Kwaliteitsbeheer
Logo Tauw Group BV
Logo Saxion
Logo Sika Nederland B.V.
Logo Auping
Logo SNIPPE Safety & Health
Logo Saturn Petcare bv
Logo Iwan-Erik Post
Logo Heusschen Kwaliteit & Service
Logo Sharepoint365coach.nl